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la última palabra
CALIDAD E INOCUIDAD
Los bene cios de productividad y los ahorros en costos eventualmente son superiores a la inversión.
entre las fallas, partes gastadas, costo de los técnicos
y tiempo de respuesta. La mayoría de esta información estará disponible a partir del sistema de registros, formatos y reportes que se tengan implementados, sean manuales
o de un sistema computarizado. A diferencia de las estrategias de mantenimiento reactivo en las cuales los negocios resuelven sus asuntos de mantenimiento solo después que una falla ha ocurrido, el mantenimiento predictivo en su concepto más completo utiliza información en tiempo real dentro un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS, por sus siglas en inglés) para resolver problemas antes de que estén fuera de control. En la industria de alimentos y bebidas, esto podría signi car detectar un aumento en la temperatura antes de que los alimentos se arruinen. Como los sensores notan aumentos de temperaturas en un congelador,
estos valores son automáticamente alimentados al CMMS para avisar cuando un promedio de temperaturas se ha aproximado a un estándar de seguridad predeterminado. El sistema por sí mismo puede crear una orden de trabajo o enviar una noti cación por correo electrónico (o ambos) a un técnico para que realice una inspección y/o un mantenimiento, todo antes de que ocurra algún problema con el producto.
Con la información disponible (generada) puede determinarse cuánto de bene cio económico - aun siendo pequeñas mejoras, valdrá la pena para la compañía. Lo siguiente, identi car las máquinas críticas – aquellas que, si estuvieran fuera de operación, harían más lentas o detendrían las operaciones. Cualquier activo que impacte de forma negativa la producción, la inocuidad, y/o el ambiente en el caso de una falla puede ser considerado una máquina crítica. Además debe darse importancia a maquinaria que experimente fallas frecuentes, ya que van a caer seguramente en la categoría crítica.
El último paso en la plani cación del proceso es determinar las necesidades de repuestos críticos. El objetivo en el análisis de repuestos críticos es maximizar la e ciencia. Si un repuesto está fácilmente disponible de los proveedores y no es esencial a la función del equipo, es obvio que no se necesita tenerlo en inventario; mientras que uno que toma semanas o meses en adquirirse, puede ser crítico y por lo tanto se debe mantener en sitio, en reserva.
SELECCIONANDO UNA TECNOLOGÍA
PDM
Con la información de arriba en mano, es posible seleccionar una o más tecnologías PdM para su instalación. Sensores
de monitoreo y equipo de diagnóstico, así como técnicos capacitados, representan una inversión signi cativa, por lo que cualquier empresa querrá contar con las tecnologías más importantes primero. Como se mencionó anteriormente, las tecnologías de monitoreo PdM más comunes son el análisis de vibraciones, la termografía infrarroja, la inspección ultrasónica y el análisis de aceites. En muchas empresas predomina
una o dos de estas tecnologías; por ejemplo, máquinas con ventiladores y partes móviles a una alta velocidad bene ciarán el análisis de vibraciones, mientras que el equipo eléctrico requiere temperatura avanzada de monitoreo. El modo de falla y los análisis de efectos son útiles en determinar normas estadísticas y los umbrales para máquinas, subsistemas y componentes.
La información generada del Mantenimiento Predictivo debe estar estrechamente integrada en los procesos del trabajo de mantenimiento. El sistema de gestión computarizado
de mantenimiento u otros sistemas de órdenes de trabajo, son el camino apropiado para asegurar que el trabajo de reparación/reemplazo sea hecho de manera oportuna.
El programa más avanzado de PdM no tendrá valor si la máquina que experimenta fallas inminentes no es atendida adecuadamente. Finalmente, es importante el seguimiento
y la documentación de resultados. Comparando el progreso del programa contra la línea base de la información demostrará el desempeño, justi cará los costos e identi cara oportunidades para mejoras posteriores. En este sentido, debe asegurarse que los resultados se comparten con
la alta gerencia así como con personal operativo y de mantenimiento.
Cambiar de una mentalidad de mantenimiento reactivo a una de mantenimiento predictivo toma tiempo. Además se requiere compromiso en los distintos niveles de la empresa ya que es necesario un cambio de cultura en la operación. Se puede acortar la curva de aprendizaje buscando modelos y prácticas de investigación apropiadas a la situación de cada empresa. Al respecto, es muy probable que, ajeno a qué tan única sea una operación, alguien ha enfrentado con éxito retos similares en el pasado. Otra alternativa es trabajar con un socio estratégico de servicio experto en PdM, alguien
con el personal necesario, las mejores prácticas y tecnología


































































































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