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la última palabra
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 causar problemas cuando se trata de dispersar el polvo.
Los mezcladores convencionales usados para dispersar
la pectina no producen suficiente corte para incorporar adecuadamente el polvo o descomponer los aglomerados. La pectina parcialmente hidratada tiene que ser eliminada durante la filtración, reduciendo el rendimiento de materias primas costosas y, por lo tanto, aumentando los costos. Utilizando un mezclador discontinuo de alto corte, se ha podido producir caramelos de gelatina de fruta en una fracción del tiempo, logrando una mezcla resultante suave y sin aglomerados.
Además de mejorar la calidad del producto al optar
por utilizar equipos de mezcla de alto corte en lugar de agitadores convencionales, se puede lograr ahorros en los costos de materias primas a medida que se logran mejores rendimientos. Al reducir los tiempos de procesamiento significativamente, también se ahorra en costos de producción.
DISEÑO Y FUNDAMENTO DE OPERACIÓN DE LOS MEZCLADORES DE ALTO CORTE
Los mezcladores de rotor/estator, también llamados mezcladores de alto corte o cizallamiento, generalmente están compuestos por un rotor de cuatro aspas que gira
a altas velocidades dentro de un estator estacionario. A medida que las aspas giran, los materiales se introducen continuamente en un extremo del cabezal de mezclado y se expulsan a gran velocidad a través de las aberturas del estator hacia la mezcla circundante. Tan pronto como se expulsa el material, se genera más en el generador del rotor/estator, lo que promueve el flujo continuo y la mezcla rápida. El corte hidráulico resultante promueve la mezcla rápida, descompone los aglomerados sólidos y reduce el tamaño de las gotas suspendidas. Son típicas las velocidades de punta del rotor entre 3,000 y 4,000 pies/min.
Estos mezcladores están disponibles en configuraciones batch (por lotes) o en línea (continuos), Se usan comúnmente en
la preparación de emulsiones y suspensiones finas, así como para disolver o dispersar ingredientes sólidos en un vehículo líquido cuando otros mezcladores con velocidades de punta más bajas producirían tiempos de ciclo muy largos o una calidad de dispersión inadecuada.
Dos innovaciones importantes en la tecnología de mezcladoras de alto corte son, a) los dispositivos de rotor/ estator con capacidades de inyección de polvo, que permiten la mezcla a alta velocidad de sólidos difíciles de
dispersar con una aglomeración y formación de polvo mínimas, y b) los mezcladores de corte ultra alto, que presentan combinaciones de rotor/estator especialmente diseñadas con holguras más ajustadas y que pueden operar a velocidades de propulsión tres veces mayores que los mezcladores convencionales de rotor/estator. La reducción de tamaño de partículas o gotitas se logra en tiempos de ciclo extremadamente cortos y en mayor medida.
RETOS EN LA DISPERSIÓN DE POLVO EN LÍQUIDO
Los diferentes polvos se comportan de manera diferente cuando se agregan a un líquido. Algunos requieren más persuasión que otros para disolverse, hidratarse o dispersarse por completo. Los sólidos que son más fáciles de manipular requieren una leve agitación, como la provista por una
hélice de baja velocidad, turbina o agitadores de paletas.
Los polvos más desafiantes se benefician de los dispositivos de mayor velocidad como las cuchillas o aspas de dientes de sierra de disco abierto que generan un vórtice en el que se agregan los polvos para una integración más rápida. Cuando se trata de sólidos que tienden a aglomerarse rápidamente
al contacto con el líquido, confiar solo en la mezcla de
alta velocidad no necesariamente maximiza la eficiencia, especialmente en un entorno de producción a gran escala. Por ejemplo, incluso cuando se utiliza un dispersor de diente de sierra de alta velocidad o un mezclador de rotor/estator, muchos operadores todavía están obligados a agregar muy cuidadosamente polvos como sílice pirógena, CMC, goma
de xantano, alginatos, almidón, pectina, talco, carbómeros, goma guar, carragenato, tragacanto, arcillas, pigmentos, carbómeros, etc. Aun en presencia de un fuerte vórtice, algunos de estos polvos resistirán la humedad y pueden flotar en la superficie del líquido durante horas. Sin embargo, si los polvos se agregan demasiado lentamente, puede producirse una acumulación de viscosidad incontrolada a mitad del proceso que podría evitar que el resto de los sólidos se disuelva o se disperse por completo.
Por otro lado, cargar demasiado rápido un tanque o equipo de mezcla puede agravar el polvo y hacer que algunos polvos se agrupen. Cuando los aglomerados se solvatan, pueden formar una capa externa dura, dejando las partículas interiores secas (los llamados “ojos de pez” mencionados arriba). Las condiciones de alto corte usualmente necesarias para romper estos aglomerados pueden sobrepasar las partículas ya hidratadas o dispersas, lo que conduce a una pérdida permanente de viscosidad. Para compensar este efecto, muchos operadores recurren a agregar más sólidos
 










































































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