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la última palabra
   Los nuevos diseños de rotor/estator combinan la mezcla de alta velocidad y alto corte con el concepto de vacío, previniendo la formación de aglomerados u ojos de pez y asegurando el máximo rendimiento de los componentes sólidos.
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 de aglomerados u ojos de pez y asegurando el máximo rendimiento de los componentes sólidos.
Los sistemas de inyección de polvo están disponibles
tanto en mezcladores de rotor/estator en lotes como en línea. Esta configuración es propensa a obstrucciones
y con tres dispositivos separados en serie, equilibrar su rendimiento requiere mucha experiencia y atención del operador. La limpieza y el mantenimiento también pueden ser intensivos. Los sistemas de inyección de polvo en línea más nuevos y más compactos abordan estas limitaciones
al utilizar un conjunto rotor/estator único que ejecuta
las funciones tanto de la bomba como del eductor. Estos sistemas cuentan con un rotor que genera un vacío intenso para atraer los polvos directamente a la zona de alto cizallamiento de la cámara de mezcla, donde se dispersan instantáneamente con la corriente de líquido. No se requieren una bomba auxiliar y un eductor, lo que permite que el sistema en línea sea completamente portátil para dar servicio a múltiples recipientes de mezcla. La operación es más simple y la limpieza se puede hacer en el lugar.
REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS Y GOTAS
En un mezclador en línea, el mayor grado de reducción de tamaño de partículas o gotas ocurre dentro de los primeros pasos. Este fenómeno es cierto para casi cualquier dispersión o emulsión. Más allá de esta etapa de fuerte disminución en el tamaño de partículas o gotas, la distribución se mantiene en equilibrio a pesar de la recirculación posterior. La misma tendencia se aplica a
la mezcla de lotes utilizando un rotor/estator, aunque
la cantidad real de pérdidas de producto no es tan fácil de definir. Siempre es útil conocer el punto aproximado en el cual el tamaño de partícula ya está en equilibrio para evitar el sobre procesamiento. Si la partícula de equilibrio o tamaño de gotita lograda en un rotor/estator convencional es mayor de lo deseado, los procesadores a menudo se mueven a dispositivos de mayor energía tales como los homogeneizadores de alta presión y los molinos coloidales. La limpieza y el mantenimiento de alto costo
y mano de obra, así como el bajo rendimiento son los principales inconvenientes comúnmente asociados con estas máquinas. Por lo tanto, es un hecho que los nuevos
diseños de rotor/estator presenten una serie de alternativas viables y más rentables para los homogeneizadores de alta presión y los molinos coloidales.
Llamados “mezcladores de corte ultra alto”, estos nuevos dispositivos ofrecen una mezcla más vigorosa y
un mayor rendimiento en comparación con los mezcladores de rotor/estator convencionales e incluso los molinos coloidales. Cuando se utiliza como un pre mezclador instalado antes de un homogeneizador de alta presión,
un mezclador de corte ultra alto puede reducir el número de pases de homogeneizador necesarios para alcanzar el tamaño final de gota. En algunos requerimientos de paso único, el mezclador de corte ultra alto puede eliminar completamente el homogeneizador.
MEZCLADORES DE CORTE ULTRA ALTO (PROCESO CONTINUO)
Para aplicaciones que no alcanzan la distribución de tamaño de partícula deseada, incluso a la configuración de velocidad máxima de un mezclador de rotor/estator,
se recomienda pasar a un diseño de mezclador de corte alto de mayor energía, los cuales se encuentran en varios diseños. El rotor funciona a velocidades de punta muy altas, típicamente de hasta 11,300 pies/min, sometiendo el producto a una cizalladura o corte intenso en cada pasada. Con los mezcladores de corte ultra alto se puede lograr distribuciones de tamaño de partícula y gotas submicrónicas; representan una alternativa más rentable que los molinos coloidales y los homogeneizadores de alta presión.
Estos mezcladores son capaces de caudales mucho mayores en comparación con un homogeneizador de alta presión o molino coloidal de tamaño similar. También son más fáciles de limpiar y desinfectar en el lugar. Según las experiencias del usuario, el tiempo de limpieza más corto no solo equivale a un procedimiento de cambio más rápido sino también a intervalos más largos entre los ciclos de limpieza (tiradas de producción más largas). Las aplicaciones típicas incluyen salsas, condimentos, aderezos, jugos concentrados y emulsiones de sabor. En una configuración típica, se utiliza un mezclador por lotes simple para combinar las materias primas; la premezcla rugosa resultante se pasa luego a través del mezclador de corte ultra alto en línea. Muchas aplicaciones requieren solo uno o dos pases, pero las formulaciones más desafiantes se benefician de la
 










































































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